Het groente snijproces
De processen bij een groentesnijbedrijf zien er typisch als volgt uit:
- Inkoop grondstof
- Versnijden
- Wassen
- Mixen *
- Verpakken
- Verzenden
*Deze stap wordt alleen uitgevoerd als de klant bijvoorbeeld maaltijdsalades of de populaire nasi- of bamipakketten gemixt verpakt wil ontvangen. Bij zogeheten ‘monoproducten’ is dit niet nodig.
Een aantal producten is inmiddels zo ingeburgerd dat het vrijwel alleen nog in gesneden vorm gekocht wordt, denk hierbij aan hutspot mix, gesneden boerenkool en slamelanges.
De uitdagingen waar snijderijen mee te maken hebben is het organiseren van een jaar rond constante aanvoer van grondstoffen tegen een vaste prijs. De consument verwacht jaar rond beschikbaarheid tegen een vaste prijs. Zo is de prijs van een gesneden groentepakket eigenlijk altijd vast waar de onbewerkte vorm wekelijks van prijs kan wisselen. Een goed voorbeeld hiervan is bijvoorbeeld ijsbergsla.
Van groentenmix naar maaltijdsalade
De laatste ontwikkelingen bij groentesnijbedrijven voor levering aan het supermarkt kanaal, zijn de maaltijdsalades en maaltijden. Hierbij kan men tegenwoordig niet beperkt blijven tot uitsluitend groenten.
Voorheen bestonden de eindproducten dus bijvoorbeeld uit een groentenmix met landenthema. De Italiaanse of Chinese roerbaxmixen zijn hiervan misschien het meest bekend. De consument kan hierbij zelf vlees, vis, aardappels, rijst of pasta aan toevoegen.
Deze mixen zijn nog steeds verkrijgbaar, maar hierbij gaan de ontwikkelingen richting kant-en- klaar maaltijden erg hard. De groentesnijderij voegt nu zelf al producten als vlees, vis, kaas, pasta en bijvoorbeeld quinoa toe aan het product.
Deze kant-en- klaar varianten noemen we de 5 e gamma.
Ready to eat en voedselveiligheid
De producten die snijderijen maken zijn ‘ready to eat’ wat een grote impact heeft op de bewaking van de voedselveiligheid. Zo worden de gesneden producten continue microbiologisch bemonsterd en is het werken volgens een kwaliteit borgingssysteem van het allergrootste belang.
Het eerste systeem dat geïntroduceerd is om risico tijdens de productie te identificeren en bewaken, is Hazard Analysis Critical Controle Points (HACCP). Dit systeem is ooit ontworpen door de NASA om te verzekeren dat astronauten 100% betrouwbaar voedsel tot hun beschikking hebben. Het HACCP systeem is nog steeds de basis van de huidige voedselveiligheidssystemen.
Tegenwoordig is elk serieus groentesnijbedrijf gecertificeerd volgens dan wel I.F.S. (International Food Safety) standaard of B.R.C. (Britisch Retail Consortium) om een continu veilig product te garanderen. Deze systemen worden minimaal een keer per jaar ge-audit door een externe partij en jaarlijks worden de normen bijgesteld en herzien op basis van de laatste ontwikkelingen.
